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以传统mg压射装置进行挤压压铸工艺的不可行性

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时间:2019/9/19 5:31:46

如上所述,由于传统mg有全液压式和曲肘式两种不同的机型,在进行传统普通压铸时没有分别,但如果用作挤压压铸时就不同了。挤压压铸与普通压铸的分别在于,铸件在充型之后,挤压压铸增加了一个主缸动力向前推进进行补缩的工步,而普通压铸则只是自然冷却,没有补缩的工步。

以传统mg压射装置进行挤压压铸工艺的不可行性

现时传统mg无论是哪一种锁模机构,受帕斯卡定律的制约,设计的压射力约是锁模力的十分之一。现行压铸工艺一般要求压射比压大致在80MPa至130MPa?之间,每100吨锁模力能承受压铸的投影面积约150----250平方厘米。由于挤压铸造工艺所要求的是补缩比压而不是压铸比压,挤压补缩比压{zg}要求在500MPa至1000MPa?之间,对于小尺寸内浇口的压铸件,大家不能采取用压射缸或辅助缸挤压或"加压"的方式进行冷却补缩,必须由主缸动力挤压补缩才有实效。若真以"精、速、密"压铸方式进行挤压压铸,就要加大内绕口尺寸,使之具有顺序凝固的特征。由于内浇道一般先于铸件冷却,不加大内浇口尺寸,挤压补缩就根本不可能实现。这种方法对于很多压铸件是不适用的。如要达到上述挤压补缩比压,mg所能生产的挤压压铸件投影面积,就只及原来的十分之一。传统mg生产的毛坯本来"可压铸投影面积"已经不大,再减少九成,显然是不经济的,实践上就失去了其应用的意义。现时的mg都有压铸充型后期的"加压"环节,但压铸件气密性缺陷依然如故,用加大机型生产小件零件这种"大牛拉小车"办法,效果也好不到哪里去,所谓"精、速、密"压铸,还只是一个漂亮的名字,40年来都未见有实质性进步,生产这种mg厂家的商业性宣传,倒强化了工程技术和应用人员的认识误区,使人迷失了方向。


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